DA 25 ANNI SOLUZIONI DI TAGLIO INNOVATIVE (L’AMMONITORE, ottobre 2019)

Nel settore della lavorazione dei metalli, l’affidabilità e le prestazioni elevate di segatrici e impianti da taglio Istech sono ben note: l’azienda si è conquistata un’ottima reputazione sviluppando soluzioni standard e su misura per ogni esigenza di taglio dei metalli.

Fondata nel 1994, l’azienda ha da poco compiuto 25 anni: questo importante anniversario è stato l’occasione per intervistare Alessandro Rescaldani, figlio della fondatrice Rita Bollini e amministratore delegato dell’azienda.

Come nasce Istech? Quali dati sintetizzano la crescita avvenuta in questi 25 anni?

L’azienda è nata come produttrice di segatrici a nastro su doppia colonna di guida, per fornire prodotti di qualità superiore alle aziende che al tempo non trovavano sul mercato italiano produttori in grado di soddisfare pienamente questa esigenza. Dal 1994 a oggi molti aspetti si sono evoluti: la piccola realtà imprenditoriale è diventata un’azienda strutturata con più di trenta dipendenti, uno stabilimento produttivo che è più che triplicato rispetto alle origini e un fatturato in costante crescita. Sono cambiate anche le nostre strategie di approccio al mercato: abbiamo sviluppato la capacità di soddisfare le esigenze più semplici con prodotti standardizzati ma evoluti, facili da usare e manutenere, incrementando allo stesso tempo considerevolmente lo sviluppo di soluzioni su misura. In particolare la nostra offerta si è arricchita con strumenti che uniscono alle capacità meccaniche di taglio anche gli elementi necessari all’automazione dei processi produttivi e all’integrazione del taglio con le diverse fasi del ciclo produttivo. Le nostre soluzioni sono particolarmente apprezzate in Italia, ma cresce la nostra presenza all’estero, soprattutto nella fascia alta del mercato; con la recente acquisizione di Klaeger, azienda tedesca del settore con oltre novant’anni di storia, abbiamo ulteriormente rafforzato la quota delle nostre vendite sui mercati internazionali. Quel che non è cambiato in questi anni, invece, è la costante ricerca dei più elevati standard tecnologici per offrire soluzioni di taglio sempre più evolute, unita alla capacità di ascolto delle esigenze del cliente. Questo ci ha permesso di creare segatrici e impianti dove gli aspetti prestazionali di affidabilità e produttività si affiancano alla semplicità di utilizzo. La nostra esperienza nel creare soluzioni customizzate, la capacità progettuale dei nostri tecnici e la flessibilità organizzativa che ci contraddistingue portano a ricercare sempre una perfetta corrispondenza alle necessità dell’azienda cliente e del singolo operatore; è inoltre molto apprezzata la nostra velocità di risposta alle richieste di assistenza in tutta Italia grazie a un servizio tecnico efficiente e preparato. La nostra offerta è completata da un’ampia gamma di lame a nastro per ogni esigenza di taglio, studiate per valorizzare le prestazioni delle nostre macchine.

Quali sono i segmenti che rappresentano i vostri mercati principali? Che esigenze hanno e come prevedete di far fronte all’eventuale evoluzione di queste richieste?

Storicamente i nostri prodotti sono sempre stati utilizzati dalle officine meccaniche per la fase di taglio che precede le successive lavorazioni. Naturalmente continuiamo a sviluppare soluzioni per le officine; a questo segmento si sono però affiancati i rivenditori di acciaio, sempre più interessati a fornire anche prodotti tagliati a misura, aumentando il valore aggiunto per i propri clienti. Agli utenti più tradizionali delle macchine da taglio si uniscono alcune nicchie di mercato con necessità particolari, come l’Oil & Gas, che richiedono applicazioni – standardizzate o su misura che siano – dalle particolari caratteristiche prestazionali, legate alla particolare funzione e alle esigenze di sicurezza e affidabilità dei prodotti tagliati. La crescente attenzione ai principi dell’Industria 4.0 ha portato una notevole accelerazione dei processi di automazione, con un conseguente interesse per impianti non presidiati che riescano a gestire le diverse fasi di lavorazione, dal carico delle barre grezze alla gestione del tagliato. Questo porta alla richiesta di impianti complessi, non limitati alla fase di taglio ma integrati in linea a monte e a valle nel processo produttivo. Alla crescente complessità meccanica degli impianti corrisponde un’evoluzione dell’elettronica a bordo: sono sempre maggiori le necessità di interconnettività, operatività da remoto, disponibilità di informazioni di ritorno che consentano il monitoraggio qualitativo automatico della produzione, la manutenzione predittiva e altri aspetti che fino a non molto tempo fa sembravano parte di un immaginario e remoto futuro. La nostra capacità di cogliere per tempo i segnali di questa evoluzione ci ha permesso di mantenerci al passo con le richieste del mercato, anche nelle sue fasce più alte: non ci siamo infatti limitati a migliorare l’aspetto del taglio, che si è indubbiamente sviluppato ma senza cambiamenti epocali, ma ci siamo concentrati sugli elementi di automazione e interattività dove i passi in avanti sono stati enormi. Da questo punto di vista abbiamo trovato un supporto importante nel Piano nazionale per l’Industria 4.0, all’avanguardia rispetto a quanto realizzato in altri Paesi europei, che ha offerto l’opportunità alle aziende italiane di porsi sul mercato con prodotti più evoluti e concorrenziali. Questo ha aiutato sia l’export, sia le vendite sul mercato interno: le importazioni dai produttori esteri hanno perso molte delle loro attrattive, ora che i compratori italiani possono confrontarle con proposte locali dal rapporto fra prezzo e prestazioni decisamente migliore.

Quali sono le linee di prodotto e le soluzioni più apprezzate da ciascuno dei vostri mercati di riferimento?

Attualmente le esigenze maggiormente espresse dal mercato riguardano la parte più alta della gamma: macchinari sofisticati, come la serie Power di segatrici a doppia colonna per l’industria pesante. Particolarmente apprezzate dai rivenditori di acciaio e dalle aziende operanti nel settore dell’Oil&Gas, queste segatrici sono pronte per l’inserimento in linee di produzione compatibili con i principi della smart factory. Peraltro anche le officine meccaniche si evolvono: molte attuano programmi di sviluppo con le caratteristiche previste dal Piano Industria 4.0 e beneficiano quindi degli incentivi, potendo così acquistare macchinari di qualità smart, un investimento che un tempo molte aziende di questo segmento non avrebbero potuto sostenere. In particolare le segatrici Power Go, che rappresentano la soluzione entry level di questa gamma, avendo tutte le caratteristiche di compatibilità con sistemi smart unite a un prezzo interessante, stanno riscuotendo un notevole successo.

Digitalizzazione e automazione sono sempre più presenti nelle aziende produttive: come vi rapportate ai principi di Industria 4.0?

Anche nella nostra azienda ci adoperiamo per conformarci sempre di più ai principi dell’Industria 4.0; dal punto di vista del software di gestione abbiamo infatti investito in un sistema ERP che integra le informazioni delle diverse funzioni aziendali, consentendo in particolare di disporre dei dati della produzione e delle vendite nello stesso ambiente. Per quanto riguarda l’assetto fisico della produzione abbiamo acquistato tre magazzini verticali automatizzati, conseguendo un notevole incremento dell’efficienza dal punto di vista della movimentazione dei materiali e migliorando la fluidità del processo produttivo. Naturalmente continuiamo a valutare con attenzione tutte le opportunità di miglioramento e innovazione anche negli aspetti più tradizionali della produzione in modo da mantenere sempre elevati gli standard qualitativi delle nostre soluzioni.

La crescente adesione ai principi di Industria 4.0 riguarda anche i vostri clienti? Come ne viene influenzata la vostra offerta?

Indubbiamente sono molti i nostri clienti che si stanno evolvendo, con una crescita evidente anche dal punto di vista dimensionale; se dieci anni fa molti nostri clienti potevano riconoscersi nella categoria delle officine meccaniche con una decina di dipendenti, ora molte di queste aziende sono diventate più grandi, con una maggior consapevolezza e capacità di analizzare i dati e automatizzare i processi produttivi. Riguardo ai clienti che già partivano da basi più strutturate, le evoluzioni sono naturalmente ancora più sorprendenti: ormai diversi rivenditori di acciaio sono in grado di effettuare il controllo qualità utilizzando i dati forniti dalla macchina e attuare correzioni automatiche di conseguenza. I nostri centri di taglio permettono inoltre di gestire, in modo del tutto automatico, l’avanzamento di produzione, ricevendo le commesse direttamente dal gestionale aziendale. Mentre aziende come Toyota hanno scelto di integrare impianti di taglio nella produzione di carrelli elevatori per ridurre lo scarto di materiali ed ottimizzare l’efficienza dei processi produttivi. Adattarsi alla crescente complessità delle esigenze dei clienti non è stato banale: affrontare questa sfida ha implicato alcune decisioni strategiche iniziali, come la scelta del protocollo di comunicazione fra PLC e ambiente esterno. Da questo punto di vista abbiamo preso una decisione difficile ma che si è rivelata lungimirante: fra le diverse soluzioni disponibili, abbiamo scelto protocolli molto diffusi e compatibili con la maggior parte dei sistemi informativi presenti sul mercato; questo da un lato ha richiesto molto lavoro nella ricerca dei dispositivi elettronici adeguati e nello sviluppo software, ma dall’altro ci permette di essere molto flessibili e di mettere facilmente a disposizione del cliente in modo automatico tutte le informazioni necessarie all’ottimizzazione del processo (andamento online della produzione, stato di usura degli utensili, informazioni statistiche sulla vita degli utensili, parametri di processo utilizzati…).

Come si evolvono le vostre strategie di ricerca, sviluppo e produzione? Quali sono le direttrici principali: nuovi materiali, processi, servizi?

Come è logico, le nostre strategie di sviluppo si evolvono cercando di conformarsi e, dove possibile, anticipare le richieste che provengono dai clienti: queste sono principalmente legate all’evoluzione delle tecnologie produttive e all’integrazione dei sistemi a monte e a valle. In concreto ogni cliente porta a sviluppare nuove soluzioni, più che una linea generale di tendenza evolutiva possiamo citare dei casi applicativi per far capire il tipo di esigenze che riusciamo a soddisfare.

Un cliente norvegese nel settore della difesa, ad esempio, ha espresso l’esigenza di realizzare un sistema non presidiato per il taglio di acciai complessi destinati alla forgiatura, integrando i sistemi di taglio, a monte, con un meccanismo di carico barre e, a valle, con una soluzione di scarico che porta i pezzi tagliati al robot che carica la forgia. Abbiamo suggerito al cliente di introdurre, fra la segatrice e la forgia, un sistema di pesatura in modo da assicurarsi che il peso degli elementi da inviare alla forgia fosse costante (il peso è infatti un indicatore più rilevante della lunghezza per questo tipo di lavorazione). La pesatura manuale di pezzi a campione avrebbe causato un oneroso rallentamento del processo, mentre la pesatura a bordo consente un efficace controllo qualitativo preventivo senza fermi macchina. La proposta, semplice da implementare e risolutiva, ha determinato la decisione del cliente di scegliere la nostra soluzione fra le diverse alternative disponibili sul mercato.

Un altro caso che cito volentieri riguarda un produttore spagnolo di vagoni ferroviari che ci ha interpellato per automatizzare la produzione degli assili: ne esistono circa 200 tipi suddivisi in 6 famiglie, con un diametro che non è costante e cambia lungo l’assile stesso. A seconda della forma del semilavorato forgiato può essere più o meno conveniente utilizzarlo per produrre l’uno o l’altro tipo di assile; la decisione dell’assile da produrre usando il singolo pezzo forgiato veniva presa da un operatore esperto che, a colpo d’occhio, valutava a quale famiglia potesse meglio corrispondere, portando quindi manualmente il pezzo a una segatrice per il taglio di una estremità, poi a una seconda segatrice per il taglio dell’altra estremità. Grazie alla soluzione che abbiamo proposto, ora l’assile grezzo viene scansionato da un puntatore laser; la scansione è trasmessa al PLC dove viene confrontata con tutti i tipi di assili finiti, ottimizzando la corrispondenza tra semilavorato e prodotto finito e impostando di conseguenza il taglio. Il semilavorato viene portato ad una postazione di lavoro, dove due teste di taglio che si muovono su binari in modo indipendente ne tagliano le estremità; il pezzo lavorato viene poi trasportato da una navetta nella posizione di deposito, il tutto in modo completamente automatizzato. La riduzione di sfridi e il risparmio di tempo rispetto all’opzione manuale sono evidentemente notevoli. La ricerca di potenziali integrazioni fra le diverse fasi del processo produttivo – ad esempio, taglio e marcatura, sbavatura o preparazione per il confezionamento – e la proposta di soluzioni che permettano di metterle in pratica migliorando la produttività è il nostro fiore all’occhiello: riusciamo ad attuare questi interventi grazie a una collaudata collaborazione fra personale tecnico e commerciale.

Quali iniziative – lanci di nuovi prodotti, fiere e così via – prevedete, per mantenere e far crescere la vostra quota di mercato e la notorietà del vostro marchio?

Certamente l’acquisizione di Klaeger è la più notevole delle iniziative intraprese in un’ottica di espansione: le nostre risorse saranno ora in buona parte dedicate al creare sinergie con i prodotti di questa storica azienda, ottimi e complementari ai nostri in quanto appartenenti a una gamma di soluzioni dalle dimensioni più contenute rispetto alla media della nostra produzione. Rispetto alla presenza alle fiere di settore, che costituiscono indubbiamente un’occasione di incontro ma che rischiano di risultare dispersive, preferiremo quest’anno concentrarci su iniziative più locali a supporto della rete di vendita, come l’organizzazione di open house presso i distributori: riteniamo infatti che il forte contenuto innovativo delle nostre proposte possa essere comunicato meglio attraverso iniziative mirate e contatti più approfonditi di quanto normalmente non sia possibile nel contesto spesso frenetico delle fiere. Una promozione “a chilometro zero”, quindi, non in omaggio a una tendenza del momento ma per massimizzare la nostra vicinanza ai clienti.